nm500耐磨鋼板的表面處理是決定管道防腐使用壽命的關鍵因素之一，也是防腐層與nm500耐磨鋼板能否牢固結合的前提。根據研究專業機構的研究，防腐涂層的使用壽命取決于涂層類型、涂層質量、施工環境等因素，而nm500耐磨復合板的表面處理對防腐涂層的使用壽命影響約50%。因此，應嚴格按照nm500耐磨復合板表面防腐涂層規范的要求，不斷改進nm500耐磨復合板的表面處理方法。nm500耐磨復合板的刺繡方法主要包括以下方法：

　　1.清洗：用溶劑和乳液清洗鋼材表面，以去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但不能去除鐵銹、氧化皮、焊劑等。在鋼鐵表面，所以它只是作為反政府行動的輔助手段。

　　2.酸洗：通常，化學和電解方法用于酸洗處理。化學酸洗僅用于管道防腐，可去除氧化皮、鐵銹和舊涂層。有時可用于噴砂除銹后的再加工。雖然化學清洗可以使表面清潔粗糙，但其錨線較淺，容易污染周圍環境。

　　3.工具除銹：鋼絲刷等工具主要用于打磨鋼材表面，去除疏松的氧化皮、鐵銹和焊渣。手工工具除銹可達Sa2級，電動工具除銹可達Sa3級。如果鋼材表面粘有牢固的鐵鱗，則該工具的除銹效果不理想，無法達到防腐施工所需的錨固線深度。

　　4.噴涂除銹：噴涂除銹是通過大功率電機帶動噴涂葉片高速旋轉，使鋼球、鋼砂、鐵絲型材、礦物等磨料在電機強大的離心力作用下噴涂在nm500耐磨復合板表面。它不僅能去除氧化物、鐵銹和污垢，還能在磨料的強烈沖擊和摩擦作用下達到所需的均勻粗糙度。噴涂除銹后，不僅可以擴大管道表面的物理吸附，還可以增強防腐層與管道表面的機械附著力。因此，噴涂除銹是管道防腐的理想除銹方法。一般來說，拋丸除銹主要用于管道的內表面處理，拋丸除銹主要用于nm500耐磨復合板的外表面處理。

　　耐磨復合板的廣泛使用不僅大大節約了生產成本，而且減少了資源和能源的消耗。生產nm500耐磨復合板應注意以下幾個環節，具體如下：

　　1.軋輥凸度決定了負荷下軋輥間隙的形狀，也決定了軋制過程中nm500耐磨復合板帶的形狀。軋制凸度由軋輥原始凸度、熱凸度、軋制力和彎曲輥等綜合因素決定。因此，在生產中應根據軋制環境探索合適的軋輥原始凸度。

　　2.輥氧化膜在輥的使用過程中將形成非常致密和耐磨的氧化膜。軋輥氧化膜具有形成、增厚和剝落的過程，對nm500耐磨復合板帶的形狀有重要影響。應注意以下幾個方面：

　　1)軋輥冷卻時軋輥表面溫度的均勻性是影響軋輥氧化膜的一個重要因素。軋輥冷卻水的水溫、水量和水壓直接影響軋輥的表面溫度。因此，滾筒冷卻水的噴嘴應光滑，具有適當的水壓和水量，并噴霧均勻。此外，軋輥冷卻水溫度對氧化膜狀態也有很大影響，適宜溫度為30-35。

　　2)軋制潤滑帶鋼要求油膜均勻、牢固，噴嘴光滑，油水比合適。潤滑油與水的比例為2: 5，可防止打滑，具有潤滑作用。

　　3、層流

　　4.側導板卷取前側導板是熱軋帶鋼生產過程中控制卷取形狀的主要手段。在生產薄規格時，卷繞側導板的夾緊力過大。一方面，很容易使異物與板帶進入一起夾住輥并刮傷夾輥的輥面，從而導致質量缺陷，例如在nm500耐磨鋼板表面上的輥印。另一方面，也很容易在條帶邊緣產生小的側波。因此，在生產規格為2.0毫米或更小的熱軋帶鋼時，應取消壓力控制并執行位置控制。

　　5.換輥周期換輥周期也是影響nm500耐磨襯板形狀的一個重要因素。在減薄生產過程中，厚度應由厚規格過渡到薄規格，厚度一般應減少10-15%。薄規格生產過程中的帶材總凸度和平直度要求較高，應在軋制狀態下軋制。軋制周期中的軋制噸位分布應合理，純減薄軋輥在一個軋制周期中的使用噸位約占50%。該軋制規程合理，nm500耐磨復合板的表面質量和板形質量良好。