知識分享：冷軋輥的熱處理缺陷主要是淬火開裂，造成較大損失。淬火時常見有縱裂、橫裂及端部棱角崩裂。

　　9Cr2鋼中、小型冷軋輥易產生縱向裂紋。原因是它們很容易淬透，而冷卻時外表面首先發生馬氏體轉變表面硬化，隨后心部也向馬氏體轉變并膨脹，這樣就產生心部受壓而外表面受拉的切向應力。當切向應力超過表層的破斷強度時就發生縱向開裂。為防止縱向裂紋，可采用快速加熱方法。

　　即首先將零件預熱到600~650℃，隨后在930~960℃爐中快速加熱，待表層50~80mm深達到850~870℃溫度時，進行淬火，這時軋輥心部尚處于臨界點以下，不會發生馬氏體相變，因此減小了切向應力，這既實現了表層的淬火硬化，滿足技術條件要求，又防止了淬火裂紋。

　　大、中型冷軋輥易引起橫裂，這是由于大、中型軋輥不易淬透，內應力分布常為熱應力型，在心部軸向拉應力較大的緣故。若改為工頻表面淬火，則可避免橫裂。為使淬硬層平緩，可用工頻多次預熱。

　　小型軋輥整體淬火時易在端部棱角處產生裂紋，如圖6-8所示。為防止淬裂，可采用特殊的加熱冷卻工藝。將軋輥在井式鹽浴爐中加熱，將輥A端露在鹽浴面以上，不直接加熱，在加熱過程中保持黑色。輥B端已在鹽浴下部被熱透，但在淬火時，輥頸B端倒轉向上送入旋轉噴水淬火槽中，B端不被噴水冷卻，只有軋輥的工作面被淬火。這樣，A端未被加熱不會發生馬氏體轉變，而B端雖已被加熱，但卻不經噴水冷卻，故A、B兩端都不發生馬氏體轉變，減小了臺階部位的內應力，防止了棱角開裂。

　　再如，用T10鋼制造的塞規，要求HRC58~62。帶滾花的柄部直徑較小，柱體部較粗，若采用整體淬火，在水中停留時間對于柄部來說相對較長，往往在滾花的壓跡處產生裂紋，如圖6-9所示。若改為局部淬火，即只對塞規柱體部分淬火，達到硬度要求即可，防止了淬裂。

　　劃孔鉆的鉆柄部為50號鋼，鉆頭部為W18Cr4V鋼，兩種材料對焊而形成如圖6-10的形狀。采用鹽浴爐整體加熱淬火，劃孔鉆大批開裂。改用僅加熱鉆頭部位，局部淬火，則防止了淬火裂紋。

　　對于整體淬火鋼件，局部可以放寬要求者，盡量不強求硬度一致。如圖6-11所示的冷沖模，用T10鋼制造，要求硬度HRC58~62。如果要求工作刃口(A面)和裝夾面(B面)硬度一致，則淬火冷卻過程中極易在B面螺紋孔處產生弧形裂紋。因此，應該規定在刃口滿足硬度要求的情況下，其余部位不低于HRC30~35即可。這樣，在淬火時，可根據A面的有效尺寸確定在水中停留時間，或適當減緩B面的冷卻速度，從而減小淬裂傾向。

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